一、切管（下料）
１.测量管规格，主要检测每个批次管外径相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
２.切口不得有由于刀具与切断面摩擦而产生的毛刺；
３.切口宽度应不大于2.5mm；
４.长度公差为±0.5mm；
５.以自检为主，检验员首检，并抽检；
工夹量具及设备：白钢刀、钢板尺、卷尺、卡尺、仪表车床。
二、倒角（去毛刺）
１.将管子两端内孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打压管子由压缩空气打压6～7公斤力，并将管浸入水槽中观察有无气泡产出。
工夹量具及设备：钻头、台车、空压机、水槽、外接压力表。
三、洗管
用毛刷来回两次，管内壁太脏时用钢丝球来回刷，并用压缩空气吹尽残留物。在阳光下观察管内情况。工夹量具及设备：各种规格的长把毛刷、不锈钢钢丝球。
四、压装实心堵头
将引出棒压入实心堵头，压入尺寸按生产令中引出棒入管长度执行。工夹量具及设备：钢板尺、手搬压力机
五、绕线
１.根据生产令选择丝种，丝经及芯轴，注意检查丝径；
２.保证绕距均匀，不得有“跳圈”现象；
３.穿入引出棒，按生产令要求保证绕线阻值，检查实际密绕长度与生产令标注的密绕长度相差±10mm既可通过；
４.自检为主，检验员抽检。
工夹量具及设备： 绕丝机、各种规格的绕丝芯轴、卷尺、阻值数字表。
六、点焊（氧焊）
１.引出棒与电阻丝要保证穿入后的紧密接触；
２.要保证焊接牢固，确保缩管时电阻丝不从引出棒上滑脱；
３.点焊电流调整到点焊不打火并冒烟为最佳电流，焊点应距引出棒穿丝部分的端面2mm以上点焊，焊点不少于2处，对头圈丝头，专门点焊，并使丝头不得翘起；
４.大于0.8mm丝径应氧焊，焊点应在电阻丝穿入引出棒，电阻丝尾部的第一圈与第二圈丝间距处，其余靠近火焰部分应包裹湿石棉线，防止丝的局部退火，造成拉丝不均匀现象；
５.移动成品时要小心轻拿轻放，保证电阻丝不变形
６.检验员检验合格后，方可转入下道工序。
工夹量具及设备：储能式点焊机、氧焊设备、焊丝。
七、入粉（关键重要工序）
１.用高标号汽油清洗丝，并用压缩空气吹干；
２.将MgＯ粉在盘内摊开其厚度不超过40mm，放入烘箱内。需要穿镁芯时，镁芯也放入烘箱，在100℃温度下烘1～3小时，使其完全干燥，最好带温入粉；
３.按生产令要求保证引出棒入管长度；
４.丝径≥0.5mm时，要予拉丝至管长的三分之二，穿镁芯要求时应轻拉；
５.入粉后要求填充比达到2.4～2.6g/㎝2；
６.根据越细的电阻丝径，调整震动量越小越好；注意：“丝下垂”现象产生
７.装空心堵头应保证不使引出棒窜动和旋转，并保证压牢堵头，确保粉不漏；
８.选择入粉衬管时（双衬管），衬管外经应小于管内径0.5mm以下，内衬管径应不大于丝最大外经0.5mm以下；
９.自检耐压与绝缘，合格后方可转入下道工序；
10.入粉时注意事项（工艺说明）：
a.目测螺旋电阻丝的均匀性。既把电阻丝拉长到管长的二分之一，观察是否疏密度基本均匀；
b.核对引出棒的材质，长度直径，如有弯曲需校直；
c.如果管子弯曲，需校直。
d.加粉重量计算公式（忽略不计丝重、引出棒、堵头重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管内径 ㎝
L—管长度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夹量具及设备：入粉机、自动击穿仪、烘箱、卷尺、清洗盘、汽油。
八、缩管
１.仔细地将管子所有部位擦拭干净；
２.缩管注意方向，保证实心堵头先进入轧辊（空烧管类提倡正反缩管）；
３.缩管后管径公差为±0.08mm（包括圆变公差在内）；
４.缩管后直线度为每米不大于4mm；
５.每调试一次轧辊，给调试件不大于8件；
６.检验人员抽检管径和直线度，并抽检20％的电阻值及管长。
注：缩管后，管子最长与最短之差应不大于生产令要求“缩管后管长”3%；由于缩管后管长悬殊过大不可挽救时，废品计入入粉上。
工夹量具及设备：缩管机、卷尺、卡尺。
九、车两头
１.保证引出棒车完后对称，两端外露长度相差不大于2mm；
２.管子的长度公差为±0.5mm；
３.用锉刀倒去外圆毛刺；
４.自检为主，检验员抽检。
工夹量具及设备：台车仪表车床、白钢刀、卷尺、钢板尺。
十、退火
１.是否退火，退火方式、温度按生产令要求；
a.铜管退火用氧焊火焰退火，温度在400℃左右，退火颜色为暗红；
b.碳钢管、不锈钢管使用局部退火机。碳钢管温度在500℃左右，退火颜色中红。不锈钢管温度在700℃左右，退火颜色微白。
２.电炉退火时，将管子分层均匀地放入炉内，不得因为分拥挤而导致退火不均。
工夹量具及设备：退火炉、局部退火炉、氧焊设备
十一、弯管
１.按生产令要求切引出棒外露长度，将切口倒角磨掉损坏的螺纹，并倒角0.5×45°，保证与之配合螺纹能顺利地旋入；
２.按图或样品弯曲成形，管子外观不得有明显的机械伤痕或局部膨胀，弯曲处不得有皱纹、凹凸等现象；
３.弯曲半径小于3倍管径并不退火的情况下，应保证管焊缝方向朝内Ｒ处（不易断裂）；
４.自检为主，检验员首检并抽检。
工夹量具及设备：弯管夹具、弯管机、油压机、冲床、砂轮机、卡尺、万能角度尺、卷尺。
十二、焊接
１.要求有钎焊法兰类或速接板类零件时，钎焊件必须牢固可靠；
２.用于加热液体类或是密闭元件，应能承受0.3～1.2MPa压力。历时5mm的静水压力试验无渗漏现象。
工夹量具及设备：氧焊设备、各种焊条。
十三、封口
１.时候封口按生产令进行；
２.将两端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干净。特别注意其管内壁及螺纹部分不得有镁粉存在；
３.封口前逐件检查使其元件耐压2000Ｖ/1s，无击穿闪络，绝缘无穷大；
４.滴入封口胶，应旋转磁堵压上，然后上螺母、垫圈；
５.两次封口的电热元件应按操作规程执行。
十四、表面处理
１.根据生产令决定是否表面处理及表面处理的种类；
２.要求涂复层均匀，光洁，无起泡，剥落和局部堆积现象；
３.酸洗时不得损伤（腐蚀）引出棒；
４.预先处理干净所要表面处理的表面。特别是胶，氧化斑点等。
十五、最终检验
１.绝缘：无穷大，历时10s；
２.耐压：
φ16以上 长度4米以内3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 长度4米以内2000Ｖ/10s；
φ6.5 长度2米以内1800V/10s；
无击穿闪络现象
３.冷态电阻：符合生产令要求；
４.外观检查，几何形状及尺寸应符合产品要求；
５.泄露电流每批次抽检5%；泄露电流小于0.5mA；
６.热态绝缘每批次抽检5%；同时观察发热均匀性。
断电后1分钟内检测热态绝缘≥2MΩ，在自然条件下冷却1小时后监测其绝缘应恢复到100 MΩ以上。
工夹量具及设备：自动击穿装置、阻值数字表、泄漏表、卡尺、卷尺、钢板尺、平板。
十六、打标记：按生产令要求进行。
十七、包装：按生产令要求进行。
十八、入库 | 
